Лучший сотрудник в номинации «Обеспечение цепочки создания стоимости»
Подбирает аналоги импортозамещаемых деталей и валков, разрабатывает режимы термической обработки деталей оборудования, производимых силами предприятия, проводит входной контроль заготовок инструмента деформации для всех дивизионов завода.
Внедрила методики металлографических испытаний сдаточного контроля новых видов продукции – бесшовных труб, муфтовых соединений, зубчатых колёс. Консультант и эксперт при освоении новой вакуумной закалочной печи в цехе по ремонту металлургического оборудования.
Отремонтировал 90 единиц контрольно-измерительного оборудования, сэкономив для компании около шести миллионов рублей. Помог сократить простои трубного цеха № 3 по причине выхода из строя контрольно-измерительных приборов более чем на тысячу минут.
Провёл работу по замещению импортных контрольно-измерительных приборов на российские аналоги. Внедрил более удобные датчики и приборы, сократив потребление энергоресурсов и улучшив качество учёта их потребления. Отличный наставник, охотно передаёт опыт и знания молодым коллегам.
На новом стане в трубном цехе № 5 запустил оборудование для контактной сварки, обеспечив надёжность и непрерывность работы. Наладил ремонт импортных преобразователей частоты, сэкономив четыре миллиона рублей.
Отремонтировал высокочастотный трансформатор линии термообработки в трубном цехе № 1, предотвратив длительный простой. Провёл ремонт уникальной промышленной электроники, для которой нет запасных частей. Преподаёт в корпоративном университете, наставник студентов колледжа по специальности «Мехатроника».
Разработал программное обеспечение для запуска дорогостоящей платы управления контроллера дефектоскопа, сняв риск полной остановки оборудования.
Модернизировал программы и аппаратную часть дефектоскопов для быстрого запуска при аварийном простое, снизив количество резервных дефектоскопов в три раза и сэкономив восемь миллионов рублей. Автоматизировал архивацию данных ультразвукового контроля, исключив ручной ввод. Настроил программу установки измерения геометрии труб, существенно снизив простои оборудования.
Внедрил 3D-принтер со сканером для изготовления аналогов деталей импортного производства. Курировал закупку оборудования и обучил сотрудников работе на нём.
Лидер в развитии технического обслуживания и ремонтов. Помог повысить уровень развития системы ремонтов на девять процентов. Реализовал проект планово-предупредительных ремонтов на пилотных участках производства труб и металлоконструкций.
Инициирует улучшения и вовлекает коллег в работу над эффективностью, суммарный эффект в отделе – более 23 миллионов рублей.
Первым в компании в сжатые сроки и без привлечения сторонних организаций внедрил электронную систему управления на центральном складе. Система ускорила отбор и отгрузку материалов, исключила ошибки в сортировке и помогла сэкономить шесть миллионов рублей.
На складе участка по копровым работам внедрил систему учёта металлолома для более прозрачного подсчёта сортового лома и отгрузки без пересорта. Участвовал в открытии подразделения «Краснодар», которое значительно сократило затраты на доставку продукции в южные регионы.
Участвовал в разработке системы планирования и контроля отгрузки в транспортно-складском хозяйстве завода. Удалось минимизировать простои и пиковые нагрузки подразделения, снизить цены на доставку продукции и решить проблему простоев автотранспорта.
За счёт развития конкуренции среди потенциальных перевозчиков удалось снизить цены на внешние перевозки по стандартным рейсам и сэкономить более 24 миллионов рублей. В составе малой рабочей группы сократил время погрузки автотранспорта почти вдвое.
Сыграл ключевую роль в повышении эффективности цеха № 2 с экономическим эффектом в 42 миллиона рублей. Разработал алгоритм оценки расхода сырья, систему его планирования. Ведёт контроль образования и вовлечения деловых отходов в производство, автоматизировал сбор данных и провёл их анализ.
За счёт этого стабилизировал технологию производства, существенно снизив количество брака. Разработал бизнес-игру «Фабрика процессов», которая позволяет использовать инструменты производственной системы для изготовления продукции с максимальным финансовым эффектом.
Руководил производством и отгрузкой продукции для атомных электростанций. Выпуск продукции по этим проектам – на сумму более двух миллиардов рублей. Курировал создание центра планирования заказов для АЭС.
Внедрил инструменты для составления оптимальных графиков производства, мониторинга производства и отгрузки систем. Разрабатывал изменения в подходах к сдаче продукции инспекторам сторонних организаций, контролирует график сдачи изделий.
в 13:00 (МСК)
О премии
Премия имени Ивана и Андрея Баташевых вручается с 2004 года самым достойным сотрудникам, тем, кто демонстрирует выдающиеся успехи в работе, является лучшим в своем деле и вносит значительный вклад в развитие компании и отрасли.
